雷鋒網(wǎng)消息，2019 年 11 月 19 日，世界人工智能融合發(fā)展大會在濟南召開。大會上，富士康工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)董事長李軍旗在做了《創(chuàng)新引領 智造賦能》的主題分享，主要闡述了富士康在過去 30 年的發(fā)展中，如何更新的技術融合，來促進傳統(tǒng)的電子制造行業(yè)不斷發(fā)展。

以下是李軍旗在大會上的演講內(nèi)容，雷鋒網(wǎng)做了不改變原意的整理和編輯。

大家都知道，在 30 年前，我們每個人都想要的電子產(chǎn)品就是一臺電腦。在那個時候，富士康是一個傳統(tǒng)的電子代工廠。自 1988 年在深圳設立電子廠以來，經(jīng)過 30 年的發(fā)展，可以說是每十年一個階段，總共經(jīng)歷了三個發(fā)展階段。

第一個階段是第一個十年，從 1988 年到 1998 年，主要是為電腦生產(chǎn)組裝，是純粹的傳統(tǒng)制造代工組裝。

第二個階段是第二個十年。在之前，每個人想要的電子產(chǎn)品是功能型的手機，而不是今天的智能型手機。功能型手機的體積比電腦小，所以對零組件的精度要求非常高，而富士康就是這時候開始從傳統(tǒng)的制造轉(zhuǎn)型到精密制造的。

20 年前的功能型手機，其中一個典型用到超精密加工的零組件就是當時的攝像頭，雖然那時的攝像頭只有 30 萬畫素，但是制造這 30 萬畫素的模具卻需要納米等級，它需要 5 納米的表面精度，5 納米的表面光潔度，100 納米的形狀精度。要做這樣的超精密加工，當時只有日本、德國這些工業(yè)發(fā)達的國家能夠擁有。

我也就是那時候加入了富士康。我原來在大學讀書的時候，是學人工智能，故障診斷專家系統(tǒng)，1991 年在華中科技大學讀碩士，當時的華科最早的學部委員的院士是在 1989 年開了一個智能制造的國際學術會議，在國內(nèi)率先提出智能制造的概念，我覺得這個題目很有意思。后來到 1994 年的時候，楊老師就說國內(nèi)的實驗環(huán)境比較差，建議我去東京大學去學智能制造，所以就跟高文院士成了校友。

第三階段開始于在東大研究智能制造。當時東大有一位校長叫吉川弘之，曾于 1989 年在全球率先提出智能制造的概念。那個時候日本的實驗環(huán)境比國內(nèi)好很多，有先進的儀器和設備可以做實驗。我花了幾年時間拼命研究智能制造，1999 年就拿到博士論文，并開始做網(wǎng)絡制造。

在 2000 年那個時候，通信手段連 4G 也沒有，只是電話線，要做一個實驗，用電話聯(lián)線去傳輸大量的數(shù)據(jù)確實有很大的問題。雖然 2000 年實現(xiàn)了智能制造和網(wǎng)絡制造的原型實踐，但是我覺得很迷茫，好像來日本學人工智能，很難跟我們的工業(yè)實踐相結(jié)合。于是就做了一個很大的決定，放棄了原來人工智能和智能制造的方向。

我覺得，智能制造、人工智能研究算法和現(xiàn)實差的太遠，而日本最先進的技術是納米加工，是精密制造，所以就跟東大另外一位教授叫中川威雄先生（日本模具協(xié)會創(chuàng)始人），開始研究精密制造。

在當時，有一個研究 30 萬畫素的鏡片的模具加工技術的題目，需要 1 納米分辨率的加工設備。因為日本有這樣的設備和環(huán)境，就開始做納米加工的研究。要真正在國內(nèi)實現(xiàn)大批量生產(chǎn)，最關鍵的是裝備。所以，我們不但研究工藝，后來也研究裝備。

在 2006 年的時候，我們開發(fā)出了納米精度等級的超精密加工機，參加了當年的東京機床博覽會，帶著這臺設備參加了在深圳的高交會，開始探索如何把日本的精密制造基礎跟國內(nèi)的產(chǎn)業(yè)相結(jié)合。后來，這些研究技術，都跟后面智能終端產(chǎn)品的大規(guī)模生產(chǎn)緊密結(jié)合了。

在 2007 年，有一款智能終端產(chǎn)品，可以說改變了全世界的格局，里面用到很多的精密制造技術，這和我們當時研究的技術是有密切相關性的。也正是這個精密度非常高的智能終端產(chǎn)品，又為我們提出了新的制造技術的需求。大規(guī)模的生產(chǎn)制造，不但需要精密制造的技術，還需要自動化、大數(shù)據(jù)。

2006 年，富士康開發(fā)出了第一款機器人，經(jīng)過十幾年的開發(fā)，集團內(nèi)擁有自主知識產(chǎn)權(quán)自主研發(fā)的機器人 8 萬臺，用在全國幾十個廠區(qū)，實現(xiàn)制造過程的自動化，在這個基礎上加傳感器，實現(xiàn)數(shù)據(jù)化。

最近我們開始探討網(wǎng)絡化智能化，圍繞著智能制造的這條路做了將近十年的探索。在過去 30 年，富士康從一個小小的電子代工廠到現(xiàn)在擁有 100 萬員工，去年產(chǎn)值達 1.21 萬億人民幣，在全國有將近 40 個園區(qū)，確實走過不斷創(chuàng)新的轉(zhuǎn)型升級的路。

2017 年 5 月 9 日，總理視察了我們位于鄭州的智能終端產(chǎn)品的熄燈工廠，當時給了很高的評價，說你們應該在電子行業(yè)繼續(xù)做大做強，持續(xù)引領電子行業(yè)的高端制造，同時又給集團提出新的要求：

是不是可以探索一下如何用你們在電子產(chǎn)業(yè)所引領的技術賦能中國廣大的中小企業(yè)？如今中小企業(yè)技術轉(zhuǎn)型升級需求非常迫切，但是對于如何實現(xiàn)轉(zhuǎn)型，還在探索中，富士康可不可以在這方面做一些探索。

根據(jù)總理的要求，我們選擇了一條路徑——就是工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)。通過工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的平臺，把設備人員互聯(lián)互通，探索出一條制造業(yè)的轉(zhuǎn)型升級之路。基于這個環(huán)境和背景，富士康做了一個產(chǎn)業(yè)調(diào)整，2018 年 6 月 8 日，我們快速在 A 股上市，主打的、以及未來的方向就是工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)。

人們一直都在探索智能制造與工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)之間的邏輯關系。

為什么需要智能制造？為什么又需要工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)？經(jīng)過幾年時間的不斷探索，我們也的確找到了其中的一些內(nèi)在邏輯。

回溯過往二十載，消費互聯(lián)網(wǎng)存在的目的是將產(chǎn)品通過網(wǎng)絡平臺對接給終端用戶；而工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)則是將產(chǎn)品的供應鏈、制造過程連接入網(wǎng)，從而實現(xiàn)互聯(lián)互通。也就是說，消費互聯(lián)網(wǎng)與工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)之間最大的區(qū)別在于：能否將產(chǎn)品制造過程通過網(wǎng)絡連接、共享。

而智能制造與工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)又是包含關系。智能制造將產(chǎn)品制造數(shù)字化、網(wǎng)絡化、智能化，實現(xiàn)產(chǎn)品制造過程的可預測、可控制、無憂生產(chǎn)；在智能制造的基礎上，形成工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，通過環(huán)節(jié)調(diào)優(yōu)，實現(xiàn)制造資源的優(yōu)化配置。

智能制造也好，工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺也罷，這些技術名詞的出現(xiàn)最終都需要產(chǎn)生價值。產(chǎn)生不了價值的技術研發(fā)，對一個企業(yè)來說是創(chuàng)新。這里的價值可以用八字總結(jié)：提質(zhì)增效降本減存。

當然，在智能制造與工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺的打造過程中，也有一些問題存在，首當其沖的則是人才問題。無論是智能制造，還是工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)，缺乏核心技術加持，企業(yè)如想實現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展，甚至引領行業(yè)無從談起。而實現(xiàn)核心技術壁壘的最為關鍵要素則是復合型人才的多寡。

大背景下，在探索智能制造的過程當中，我們廣納人才，開發(fā)了智能制造中控系統(tǒng)，將原來做服務器的技術，下沉到車間的智能控制，實現(xiàn)車間層與工廠層的智能控制及無憂生產(chǎn)，對此，我們稱之為霧小腦。

在工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺上，我們基于過去三十年時間積累的制造經(jīng)驗，開發(fā)了不同領域的專業(yè)云，如機械加工、CNC、機器人等對外賦能的軟平臺。

值得一提的是，在軟硬件結(jié)合方面，我們打造的無憂生產(chǎn)熄燈工廠在今年 1 月 10 日被世界達沃斯經(jīng)濟論壇評為制造業(yè)的燈塔工廠。全球范圍內(nèi)總共 16 家入選，我們是唯一用工業(yè)大數(shù)據(jù)，工業(yè)人工智能實現(xiàn)無憂生產(chǎn)的系統(tǒng)。正是因為該技術的突破，今年的 MIT 麻省科技評論將工業(yè)富聯(lián)評為全球最聰明的 50 家公司之一。

剛才主要談到的是電子行業(yè)的智能制造，我來談談跨界創(chuàng)新的例子。

2017 年，有一款手機在全球范圍內(nèi)都較為暢銷，這款手機最大的特色，就是把原來鋁合金的制造外殼改成了不銹鋼，就這一點小小的改變，對整個加工制造行業(yè)提出極大的挑戰(zhàn)。當年 3 月份，我把全球做加工的，尤其是生產(chǎn)刀具的前十家企業(yè)全部請到深圳，看能不能在半年內(nèi)突破加工領域不銹鋼的高效率高精度加工。

日本的企業(yè)、歐美的企業(yè)，一個月之后全部放棄了。因為他們沒有做過類似產(chǎn)品的加工制造，所以很難在短時間內(nèi)提出不銹鋼的高效、高品質(zhì)的加工方法和工具。后來我說你們都可以放棄，如果我們放棄的話，今年這款手機上不了市，問題就大了。

還好，我們那個團隊有材料研發(fā)的團隊，有工藝研發(fā)，有設備研發(fā)的團隊，他們通過研究開發(fā)，突破了當時刀具的材料配方的技術，并且加上了納米涂層技術，終于使當年的不銹鋼這款手機的加工制造，從不可能到真正的上市到后來推遲一個月時間上市。

在 2017 年突破不銹鋼的加工技術后，2018 年 5 月 24 日，我看了《科技日報》的一篇報道，說中國的高鐵是世界的一張名片，但是修鐵軌的刀子還被歐洲一家小企業(yè)所控制。我們國內(nèi)沒有辦法突破。

我想是不是可以嘗試一下，從切削加工的角度來看，不銹鋼的加工和高鐵的加工在材料加工特性上有相似性。后來，我們這個團隊花了半年時間，就把鋼軌的銑刀問題解決了，如果解決了這個問題，也頂多是個進口替代。

那么，能不能把工業(yè)大數(shù)據(jù)，工業(yè)人工智能的技術用在這個領域？

后來的解決辦法是在鋼軌銑刀上加了傳感器，可以實時監(jiān)控修鐵軌的狀態(tài)，形成智能的運維系統(tǒng)，這個可以說是三種創(chuàng)新的集成：

• 原始創(chuàng)新，也就是材料的創(chuàng)新。

• 集成創(chuàng)新，把一個行業(yè)的工業(yè)大數(shù)據(jù)，工業(yè)人工智能的技術和傳統(tǒng)的精密制造的技術結(jié)合進行集成創(chuàng)新。

• 跨界創(chuàng)新，把電子行業(yè)突破的技術能夠應用在另外一個行業(yè)和領域，能夠帶給這個行業(yè)新的技術突破。

我剛才講了智能制造，工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺，最終是要打造一個新的生態(tài)，智能制造核心要素，分為“三硬+三軟”，制造業(yè)的核心技術，裝備、工具、材料，三個基礎要素。再加上工業(yè)大數(shù)據(jù)，工業(yè)人工智能和工業(yè)軟件，才能形成智能制造整個體系。

工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺同樣也有三硬和三軟，分別是“三硬”：云、網(wǎng)、端?！叭洝保汗I(yè)大數(shù)據(jù)，工業(yè)人工智能和工業(yè)軟件。如果將這兩個“三硬、三軟”結(jié)合起來，就會形成智能制造+工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)的新的生態(tài)。

剛才講的這也是一個美好愿景，雖然智能制造從提出到現(xiàn)在成為國家戰(zhàn)略已經(jīng)經(jīng)歷了 30 年。要真正把這個愿景實現(xiàn)，還需要廣大的企業(yè)能夠共同努力，這需要一個長時間的過程。

如何對外賦能，我們回顧了過去十幾年，我們探索的經(jīng)歷，總結(jié)出了這四種可以對外賦能的形式：

• 第一種是通過我們開發(fā)的行業(yè)里的專業(yè)云來實現(xiàn)對外服務。

• 第二種是通過數(shù)據(jù)服務。數(shù)據(jù)不一定大就是好，有用的數(shù)據(jù)才是可以形成對外賦能的數(shù)據(jù)。如何利用這些數(shù)據(jù)做有效的分析，來實現(xiàn)數(shù)據(jù)的對外賦能。

• 第三種是知識賦能。我們需要普及性的知識，工業(yè)富聯(lián)的前任副董事長李杰教授出了很多工業(yè)大數(shù)據(jù)，工業(yè)人工智能的書，通過把過去的經(jīng)驗變成知識，讓更多的人能夠了解這些新的業(yè)態(tài)。

• 第四種是人才賦能?？珙I域、跨行業(yè)的人才實現(xiàn)智能制造，實現(xiàn)工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)。

在過去 30 年中，富士康不斷探索?，F(xiàn)在山東也在探索新舊動能轉(zhuǎn)換，希望把我們已經(jīng)探索過的這些路徑能夠結(jié)合當?shù)氐钠髽I(yè)、政府的一些實踐，共同賦能中國制造。謝謝大家。

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